วัตถุประสงค์หลักๆของการควบคุมกระบวนการผลิตคือเพื่อทำให้กระบวนการผลิตราบรื่นต่อเนื่อง ไม่มีปัญหา ส่วนผลพลอยได้คือ การปรับปรุงประสิทธิภาพ และการลด Wasted หรือของเสีย ผลิตของตามความต้องการของผู้สั่งซื้อ

 

การควบคุมการผลิตทำได้ 2 วิธีด้วยกันคือ การควบคุมเชิงของปริมาณ และ เวลา กับ การควบคุมคุณภาพ วิธีแรกจะใช้หลักการวางแผนทรัพยากรเข้ามาจัดการ ส่วนอย่างที่ 2 จะใช้หลักการของการจัดการการทำงานเข้ามาใช้งาน

 

ขั้นตอนการวางแผนโดยมาตรฐานแล้วในทุกโรงงานจะมีแผนดำเนินการหลัก (Master Plan) อยู่แล้ว เพื่อให้ได้ทราบโดยคร่าวๆว่า ในแต่ละวันในโรงงานจะต้องมีกิจกรรมทำอะไรบ้าง แต่ในความเป็นจริงจะมีแผนหรือมีคำสั่งซื้อแทรกอยู่เป็นระยะ ดังนั้น ผู้จัดการผ่ายผลิต/วางแผนจะต้องคอยเปรียบเทียบแผนงานกับแผนงานหลัก แล้ววางแผนย่อยเข้าไปอีกหนนึง หรือ แม้กระทั่งปรับปรุงแก้ไขรายละเอียดในกระบวนการผลิต เพื่อให้ได้ตามแผนงาน ดำเนินการผลิต เก็บผลและติดตามแผน ในการดำเนินการครั้งถัดๆไปอีกหน

 

และเมื่อผลิตเสร็จสิ้น จะต้องมีการเก็บประเมินข้อมูลประสิทธิภาพการผลิต และ ต้นทุนต่อหน่วยผลิต เพื่อ Feed Back ไปในการปรับปรุงกระบวนการครั้งถัดๆไปด้วยเช่นกัน

 

ในขั้นตอนการวางแผน จะมี 2 ปัจจัยหลักๆที่เข้ามาเกี่ยวข้องคือ ตัวแปรเรื่อง คนงาน และ เครื่องจักร โดยจะต้องดูจาก ความสามารถผลิตสูงสุดที่สามารถทำได้ต่อวัน เช่นใน1วัน พนักงานคนนึงสามารถผลิตกางแกงได้ไม่เกิน 30 ตัว หรือ เครื่องจักรเผลิตเครื่องนึงจะผลิตได้ไม่เกิน 100 ชิ้นเป็นต้น

 

การที่จะทราบข้อมูลเหล่านี้ โดยมากจะเป็นการเก็บมาจากการทำ Work Study และ ถ้าองค์กรนั้นนำโปรแกรม ERP เข้ามาใช้ ข้อมูลเหล่านี้จะถูกบันทึกไว้เป็นข้อมูลพื้นฐานของระบบ เพื่อประมวลผลประสิทธิภาพการผลิตอีกหน

 

ความซับซ้อนนี่อาจจะเป็นสาเหตุนึงที่ทำให้ โปรแกรม ERP แพงมหาโหดมากในปัจจุบัน (ขอยกเว้นโปรแกรมบัญชี AccCloud.co ที่เป็น mini ERP ที่มี Function ตามที่กล่าวไว้ในราคาประหยัดมากกกกกก และสามารถใช้งานได้จริงในหลายๆโรงงาน

 
 
                                          

 

        
 
 
 

 

 
 
                   
 
 
 

 

 

 

 
 
 

 

 

 

 

 

 
 
 

Related Post

Leave a Comment